曲折引入線切割
鋼板下料時，為了保證切割零件的完整性，切割的起點不能在零件的輪廓線上，對于零件的外輪廓，應該在零件輪廓外部起割；對于零件內輪廓，應該在零件輪廓內部起割，我們分別把切割起點和切割終止點到零件輪廓上的這段多余出來的切割線，叫做引入線和引出線。對于厚度超過60mm以上的鋼板，備料中心的火焰切割預熱時間在120s以上，直接在鋼板上穿孔也會縮短割嘴壽命，穿孔熔渣也易飛濺到割嘴上，控制不到位甚至可能影響產品切割質量。為此，在排版可行的情況下，都是盡量從鋼板邊緣開始切割。從邊緣切割基本可避免以上問題，對操作者技能要求也會低些。但這樣又產生另一個缺陷，由于從鋼板邊緣直接直線切割，導致由于鋼板受熱變形而叉開，零件切割尺寸容易產生超差。
為此，經過多次試驗，在既能依然采用從鋼板邊緣起割的借邊模式，同時又能盡量避免鋼板受熱變形而導致切割尺寸超差的缺陷，我們采取曲折引入線切割的方式。此切割方式是通過曲折切入，使鋼板余料之間相互產生鉗制作用，從而限制鋼板變形，曲折引入線切割方式已在備料中心厚板火焰切割中得到應用，取得了較好的實際效果。
“階梯”式切割
套料編程軟件很多，每種軟件都有各自的優勢，也存在需要改進的方面。筆者使用的是sigmanest軟件，功能非常強大也很，但對于火焰切割矩形零件，以往都是兩兩共邊。如某型機車60mm厚的某零件，按以往sigmanest軟件兩兩共邊的方式，每對零件之間留15mm間隙，2000mm×1970mm規格的鋼板只能切214個零件。采用火焰切割設備自帶軟件套料，利用特有的“階梯”式切割模式，同樣規格的鋼板可以切割248個零件，材料利用率可提升近10%。由于此模式切割路徑像一級級樓梯般運行故筆者將此方式命名為“階梯”式切割。此模式的優勢，首先是通過全輪廓共邊可明顯提升材料材料率；另一方面在共邊的同時也減少了切割路徑長度，故切割效率也相應得到提高。
“階梯”式切割目前只適用于矩形零件，由于需要借邊切割，故需較計算割縫值，且一般對10~70mm以內厚度的零件有優勢，太薄或太厚了都容易切傷零件。
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